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2022_GeovannaDinizMendonca_tcc.pdfTrabalho de Conclusão de Curso 14,86 MBAdobe PDFver/abrir
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dc.contributor.advisorOliveira, Déborah de-
dc.contributor.authorMendonça, Geovanna Diniz-
dc.identifier.citationMENDONÇA, Geovanna Diniz. Análise da influência do avanço no microfresamento da liga Al6101 T6 através da qualidade superficial dos canais. 2022. 84 f., il. Trabalho de Conclusão de Curso (Bacharelado em Engenharia Mecânica) — Universidade de Brasília, Brasília, 2022.pt_BR
dc.descriptionTrabalho de Conclusão de Curso (graduação) — Universidade de Brasília, Faculdade de Tecnologia, Departamento de Engenharia Mecânica, 2022.pt_BR
dc.description.abstractCom a evolução das indústrias e sua crescente necessidade de miniaturização de componentes, os processos em escala micro vem ganhando mais notoriedade no universo da usinagem. Os processos de microusinagem não podem ser caracterizados como uma simples redução dos processos de macrousinagem, isso porque, a espessura de corte e o tamanho do grão do material da peça são semelhantes ao tamanho do raio da aresta de corte, o que causa o efeito escala. O efeito escala é responsável pelo aumento da energia específica de corte, em função da diminuição da espessura de corte. Em relação ao material, ligas de alumínio são amplamente utilizadas nas indústrias, nos mais diversos setores. Em geral apresentam baixo peso específico, resistência mecânica re lativamente elevada e boa condutividade térmica e elétrica. Com relação a microusinagem desse tipo de material, sua maior dificuldade se dá em função da alta ductilidade das ligas de alumínio. Considerando a vasta possibilidade de aplicação para microcomponente, esse trabalho tem como objetivo estudar o acabamento de microcanais usinados na liga de alumínio 6101, utilizando uma microfresa de metal duro, com 400 µm de diâmetro. O parâmetro de corte variado foi o avanço por dente, sua escolha foi baseada na literatura são eles 5 µm, 10 µm, 15 µm e 20 µm. A rotação foi de 6000 rpm e, foi mantida constante. No procedimento experimental realizou-se preparação de superfície, para garantir o paralelismo e planicidade. Também utilizou-se fluido de corte BIO100e e, para cada valor de avanço por dente, realizou-se um ensaio e uma réplica, totalizando 8 microcanais. A partir dos resultados experimentais, acredita-se que ocorreu um desgaste da ferramenta de corte, o que influenciou para os altos valores de rugosidades e a formação de grandes rebarbas. As marcas de avanços encontradas nos fundos dos canais mostra uma possível evolução do desgaste da ferramenta de corte no processo, nota-se também forte presença do efeito ploughing no fundo dos canais, bem como a presença de material aderido, o que pode indicar a formação de APC na ferramenta. Em relação as rebarbas formadas, acredita-se que tenha sido do tipo primárias e de topo. Sendo assim, nas condições propostas pelo trabalho, avanços por dente de 5 µm e, 10 µm, combinados com velocidade de corte de 7,5 m/min, mostraram-se satisfatórios no resultado final da superfície da peça.pt_BR
dc.rightsAcesso Abertopt_BR
dc.subject.keywordLigas de alumíniopt_BR
dc.subject.keywordMicrofresamentopt_BR
dc.subject.keywordRugosidadept_BR
dc.titleAnálise da influência do avanço no microfresamento da liga Al6101 T6 através da qualidade superficial dos canaispt_BR
dc.typeTrabalho de Conclusão de Curso - Graduação - Bachareladopt_BR
dc.date.accessioned2023-05-11T15:08:44Z-
dc.date.available2023-05-11T15:08:44Z-
dc.date.submitted2022-09-27-
dc.identifier.urihttps://bdm.unb.br/handle/10483/34742-
dc.language.isoPortuguêspt_BR
dc.rights.licenseA concessão da licença deste item refere-se ao termo de autorização impresso assinado pelo autor que autoriza a Biblioteca Digital da Produção Intelectual Discente da Universidade de Brasília (BDM) a disponibilizar o trabalho de conclusão de curso por meio do sítio bdm.unb.br, com as seguintes condições: disponível sob Licença Creative Commons 4.0 International, que permite copiar, distribuir e transmitir o trabalho, desde que seja citado o autor e licenciante. Não permite o uso para fins comerciais nem a adaptação desta.pt_BR
dc.description.abstract1With the evolution of industries and their growing need for miniaturization of components, micro scale processes are gaining more prominence in the machining universe. The micro-machining processes cannot be characterized as a simple reduction of the macromachining processes, be cause the cutting thickness and the grain size of the workpiece material are similar to the size of the cutting edge radius, which causes the scale effect. The scale effect is responsible for the increase of the specific cutting energy as a function of the decrease of the cutting thickness. Regar ding the material, aluminum alloys are widely used in the industries, in the most diverse sectors. In general they have low specific weight, relatively high mechanical strength and good thermal and electrical conductivity. Regarding the micromachining of this type of material, its greatest difficulty is due to the high ductility of aluminum alloys. Considering the vast possibility of appli cation for micro-machining, this work aims to study the finishing of microchannels machined in the aluminum alloy 6101, using a carbide micro-mill, with 400 µm diameter. The varied cutting parameter was the feed per tooth, its choice was based on the literature they are 5 µm, 10 µm, 15 µm and 20 µm. The rotation was 6000 rpm and was kept constant. Surface preparation was per formed in the experimental procedure, to ensure parallelism and flatness. BIO100e cutting fluid was also used, and for each feed value per tooth, one test and one replication were performed, totaling 8 microchannels. From the experimental results, it is believed that a wear of the cutting tool occurred, which influenced the high roughness values and the formation of large burrs. The advancement marks found on the bottoms of the channels show a possible evolution of the wear of the cutting tool in the process, it is also noted a strong presence of the ploughing effect on the bottom of the channels, as well as the presence of adhered material, which may indicate the formation of APC on the tool. Regarding the burrs formed, it is believed that they were primary and end burrs. Thus, in the conditions proposed in this work, tooth feed rates of 5 µm and 10 µm, combined with cutting speed of 7.5 m/min, were satisfactory in the final result of the surface of the piece.pt_BR
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